Casos de Éxito

Industria: Planta de Soplaldo e Inyección de Plástico 
Servicio aplicado: Retrofit de Maquinaria

Desafío

El cliente contaba con una máquina sopladora antigua, cuyos componentes electrónicos funcionaban mediante tarjetas ya descontinuadas.

• Los repuestos ya no estaban disponibles, por lo que la planta debía reparar las tarjetas manualmente hasta que la máquina dejara de funcionar completamente.

• La falta de actualización limitaba la producción y la confiabilidad de la planta, afectando su eficiencia y tiempos de entrega.

Solución Implementada

• Diseño e implementación de un tablero eléctrico de control completamente nuevo, utilizando componentes electrónicos modernos y disponibles.

• Desarrollo del programa de PLC y HMI para controlar la máquina de manera eficiente y segura.

• Parametrización y comunicación con el VFD para optimizar el control del motor de la extrusora.

• Renovación de cableado de válvulas hidráulicas y neumáticas, y cambio de sensores obsoletos.

• Implementación de sistemas de seguridad, incluyendo bloqueo de puertas durante el funcionamiento de la máquina.

• Máquina puesta nuevamente en producción operativa, con control confiable, seguridad industrial y mantenimiento simplificado.

Resultados / Beneficios

• Reactivación de máquina crítica, que antes estaba fuera de servicio.

• Mayor confiabilidad y disponibilidad, eliminando interrupciones por fallas de componentes obsoletos.

• Optimización del control y automatización, gracias a PLC, HMI y comunicación con VFD.

• Cumplimiento de normas de seguridad, evitando riesgos para operadores.

• Facilidad de mantenimiento futuro, al utilizar componentes electrónicos modernos y accesibles.

Industria: Planta de Inyección de Plástico
Servicio aplicado: Digitalización de Planta

Desafío

La planta necesitaba visibilidad completa de sus operaciones y trazabilidad de los procesos críticos.
Antes, el registro de parámetros críticos de proceso y la parametrización de las máquinas se realizaba manualmente, diligenciando formularios en la planta. Esto dificultaba el monitoreo, la consistencia de datos y el cumplimiento de certificaciones.

Solución Implementada

• Conexión de máquinas mediante OPC-UA y Modbus-RTU, integrando equipos de distintos proveedores.

• Conexión inalámbrica de todas las máquinas a un tablero central con un servidor que almacena toda la información en una base de datos centralizada.

• Acceso a la base de datos desde cualquier equipo dentro de la planta, permitiendo consultas de parámetros de proceso y parametrización de máquinas.

• Registro automático de parámetros críticos de proceso, asegurando trazabilidad completa y cumpliendo requisitos de certificaciones industriales.

• Desarrollo de dashboards personalizados para monitorear:

  • Producción en tiempo real

  • Estado de las máquinas

  • Disponibilidad y desempeño

  • Calidad de producción

  • OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Resultados / Beneficios

• Monitoreo completo en tiempo real de todas las máquinas, independientemente del protocolo de comunicación.

• Automatización de la trazabilidad de procesos críticos, reemplazando registros manuales y asegurando cumplimiento de normas y certificaciones.

• Mayor control de la producción, identificando rápidamente desviaciones y oportunidades de mejora.

• Decisiones basadas en datos reales, gracias a la visualización clara de indicadores de desempeño, calidad y eficiencia.

• Optimización de recursos y procesos, con un impacto directo en la productividad y reducción de desperdicios.

Industria: Planta de Soplado de Plástico
Servicio aplicado: Automatización de Reportes

Desafío

La planta contaba con máquinas sopladoras con comunicación inalámbrica con un servidor, el cual ya estaba dispuesto para brindar soporte técnico remoto, permitiendo revisar y modificar los programas de las máquinas cuando fuera requerido por el cliente.

• Sin embargo, el proceso de registro de producción dependía de planillas manuales: una persona debía recorrer cada máquina al finalizar cada turno para anotar el tiempo de máquina en producción y la cantidad producida.

• Este proceso era lento, propenso a errores y retrasaba la consolidación de información para gerentes y supervisores.

Solución Implementada

Aprovechando la infraestructura existente (servidor + comunicación inalámbrica con las sopladoras), se realizaron las siguientes mejoras:

• Modificación de programas de máquina, adicionando una pantalla en cada sopladora donde se visualiza la información de los tres turnos: tiempo de producción y cantidad producida.

• Desarrollo de un programa en el servidor que corre como servicio encargado de recolectar automáticamente los datos de producción de cada máquina y enviar de forma automática reportes diarios por correo, incluyendo línea por línea y turno por turno los datos de producción y tiempo de máquina en operación.

Resultados / Beneficios

• Eliminación del registro manual, reduciendo errores y tiempo de consolidación.

• Visualización instantánea de información de los tres turnos directamente en la máquina.

• Reportes automáticos diarios, entregando datos confiables y listos para análisis sin intervención manual.

• Mayor eficiencia operativa.

• Aprovechamiento de la infraestructura existente, maximizando la inversión en tecnología de comunicación y servidor.

Industria: Planta de Soplado de Plástico
Servicio aplicado: Automatizacion + Digitalización de Procesos + Implementación de InFact

Desafío

La planta necesitaba monitoreo en tiempo real de su producción y trazabilidad de variables críticas, pero dependía de formularios manuales para registrar incidencias, razones de paro de máquina y datos de calidad.
Aunque se llevaban indicadores de producción, tiempos muertos, paros de máquina y OEE, los gerentes solo podían consolidar la información al día siguiente, retrasando la toma de decisiones y dificultando la optimización de la planta.

Solución Implementada

• Modificación de los programas de las máquinas sopladoras para implementar OPC-UA y exponer las variables de proceso deseadas, incluyendo consumo de energía.

• Integración con el chiller mediante Modbus RTU y con la probadora de fugas, permitiendo capturar automáticamente datos de calidad críticos.

• Modificación del programa HMI de las sopladoras para crear pantallas adicionales donde los operarios puedan registrar datos de calidad y razones de paro de máquina.

• Eliminación del registro manual en papel, reemplazándolo por captura digital de incidencias y parámetros de proceso.

• Implementación de InFact accesible vía Internet, permitiendo que gerentes de producción y planta monitoreen la producción y el estado de la planta desde cualquier ubicación.

• Visualización de indicadores de mantenimiento como MTBF y MTTR, así como trazabilidad completa de variables de proceso y calidad.

Resultados / Beneficios

• Monitoreo en tiempo real de la planta y la producción desde cualquier lugar.

• Eliminación del papeleo manual, reduciendo errores y tiempo de consolidación de datos.

• Mayor visibilidad de indicadores clave, incluyendo producción, tiempos muertos, razones de paro, OEE y métricas de mantenimiento.

• Captura automática de datos de calidad, incluyendo resultados de probadora de fugas, asegurando cumplimiento de normas y certificaciones.

• Decisiones más rápidas y basadas en datos reales, optimizando la eficiencia operativa y la disponibilidad de equipos.

Industria: Planta de Inyección de Plástico
Servicio aplicado: Implementación de InFact

Desafío

La planta necesitaba monitoreo en tiempo real y trazabilidad de procesos en una inyectora de plástico específica.

• Antes, los datos de producción y calidad se registraban manualmente, lo que dificultaba la toma de decisiones rápida y precisa.

• No existía una forma centralizada de visualizar indicadores de producción ni consumo de energía, y la información llegaba a los gerentes con retraso.

Solución Implementada

• Instalación de hardware para adquisición de datos y medidor de energía directamente en la inyectora.

• Comunicación con la máquina mediante OPC-UA, y medición de consumo energético con Modbus-RTU.

• Instalación de tablet en la máquina, permitiendo a los operarios:

  • Ingresar datos de calidad y razones de paro de máquina

  • Visualizar dashboards con indicadores de producción de las últimas 24 horas

• Como parte de la solución, también se implementó un circuito de bloqueo de máquina que obliga al operario a registrar la razón de paro cada vez que la máquina se detiene. Mientras esta información no sea ingresada en el sistema, la máquina no puede volver a ponerse en producción, garantizando así la captura completa y confiable de la información operativa.

• Comunicación inalámbrica entre la tablet y el hardware de adquisición de datos, manteniendo la operación sin cables adicionales.

Resultados / Beneficios

• Monitoreo en tiempo real de la máquina, sin depender de registros manuales.

• Digitalización de procesos críticos, incluyendo calidad y razones de paro.

• Visualización instantánea de indicadores de producción y consumo de energía, facilitando decisiones basadas en datos.

• Operación más eficiente y trazabilidad asegurada, optimizando tiempos y recursos en la planta.

• Mayor autonomía para los operarios, al poder registrar y consultar información directamente en la máquina.